स्क्रीन प्रिंटिंग स्याही स्विच करते समय मुख्य बातें: सब्सट्रेट संगतता, आसंजन परीक्षण और रंग मिलान गाइड

फ्लेक्सोग्राफ़िक और स्क्रीन प्रिंटिंग अनुप्रयोगों में,पानी आधारित स्याहीप्रदर्शन केवल फॉर्मूलेशन द्वारा निर्धारित नहीं होता है, बल्कि वास्तविक समय प्रक्रिया नियंत्रण द्वारा निर्धारित होता है। इंजीनियरिंग के दृष्टिकोण से, मुद्रण गुणवत्ता की स्थिरता चार प्रमुख मापदंडों पर निर्भर करती है:

1. खराब स्याही आसंजन (इंटरफ़ेस विफलता)

यह सबसे गंभीर विफलता मोड है.

सामान्य कारणों में शामिल हैं:

कम सतह ऊर्जा सब्सट्रेट (<38 dynes/cm without treatment)
गलत रेज़िन सिस्टम चयन
अपर्याप्त इलाज (यूवी या सुखाने की प्रक्रिया बेमेल)

परिणाम:

टेप परीक्षण के दौरान स्याही छीलना
कम घर्षण प्रतिरोध (<200 cycles in wear test)

2. रंग बेमेल (ऑप्टिकल विचलन)

समान रंग मानक का उपयोग करते समय भी, निम्न कारणों से अंतर हो सकता है:

वर्णक फैलाव स्तर में अंतर
स्याही फिल्म की मोटाई में भिन्नता (उदाहरण के लिए, 8 μm बनाम 15 μm सूखी फिल्म)
सब्सट्रेट अवशोषण अंतर

विशिष्ट इंजीनियरिंग सहिष्णुता:

ΔE > 3.0=दृष्टिगत रूप से ध्यान देने योग्य विचलन
औद्योगिक लक्ष्य: ΔE 2.0 से कम या उसके बराबर

3. सतह के दोष (टूटना, छिलना, धब्बा)

ये समस्याएँ अक्सर स्याही फिल्म और सब्सट्रेट के बीच यांत्रिक तनाव बेमेल के कारण होती हैं:

लचीला सब्सट्रेट + भंगुर स्याही फिल्म → टूटना
तेजी से सूखने वाली सतह + गीली भीतरी परत → धब्बा
स्याही की अधिक से अधिक मोटी परत → खराब इलाज या सुखाने का असंतुलन

4. बढ़ी हुई उत्पादन लागत और डाउनटाइम

स्याही की असंगति अक्सर छुपे हुए परिचालन घाटे की ओर ले जाती है:

मशीन की सफ़ाई का डाउनटाइम (प्रति बदलाव 30-90 मिनट)
परीक्षण और समायोजन के दौरान स्याही की बर्बादी में वृद्धि
उच्च अस्वीकृति दर (अस्थिर रनों में 2-10%)
चिपचिपाहट और पीएच का बार-बार पुन: अंशांकन

👉 उच्च गति उत्पादन लाइनों (100 मीटर/मिनट से अधिक या उसके बराबर फ्लेक्सो सिस्टम) में, यहां तक कि छोटी अस्थिरता भी समय के साथ महत्वपूर्ण थ्रूपुट हानि का कारण बन सकती है।

स्याही की चिपचिपाहट

पीएच मान

कण आकार

सुखाने का समय

1. जल आधारित स्याही की संरचना

अवयव	अनुपात	समारोह
पानी (विलायक)	40–60%	वाहक, सुखाने को नियंत्रित करता है
राल (बाइंडर)	20–40%	फिल्म निर्माण, आसंजन
रंग	10–20%	रंग की ताकत
additives	1–5%	प्रवाह, डीफोमिंग, लेवलिंग

व्यावहारिक अंतर्दृष्टि:उच्च राल=बेहतर आसंजन, धीमी गति से सूखना। अधिक पानी=तेज स्थानांतरण, कमजोर रंग।

2. स्याही चिपचिपापन (कोर नियंत्रण पैरामीटर)

ज़ैन कप या डीआईएन कप का उपयोग करके मापा गया:फ्लेक्सो (15-25); स्क्रीन (300-2000 mPa·s).

बहुत कम (<15s)	तेज़ स्थानांतरण, कम घनत्व, डॉट गेन
Too High (>25s)	ख़राब स्थानांतरण, गंदी प्लेट, असमान रंग

तापमान प्रभाव:1 डिग्री की वृद्धि → चिपचिपाहट ~2-3% गिरती है। वर्कशॉप को 20-25 डिग्री पर बनाए रखें।

3. पीएच मान नियंत्रण (स्थिरता के लिए महत्वपूर्ण)

मानक रेंज:पीएच 8.5 - 9.5

यदि पीएच 8.5 से नीचे चला जाता है: स्याही गाढ़ी हो जाती है, बहुत तेजी से सूख जाती है, और प्लेटें बंद हो जाती हैं।
नियंत्रण:पीएच बढ़ाने के लिए अमाइन आधारित योजक जोड़ें; हर 2-3 घंटे पर निगरानी रखें।

4. कण आकार (सुंदरता)

मानक: 10-20 माइक्रोमीटर। उच्च -रेस: 10 μm से कम या उसके बराबर।
अवसादन से बचने के लिए निस्पंदन (100-150 जाल) का उपयोग करें और उपयोग से पहले हिलाएं।

5. स्याही सूखने का समय

पेपर: 5-15। फ़िल्म: 20-60 के दशक।
अपर्याप्त सुखाने से स्टैकिंग/चिपचिपापन की समस्या हो जाती है। अनुकूलन के लिए 2-5% अल्कोहल मिलाएं या वायु प्रवाह बढ़ाएँ।

6. इंटरेक्शन

व्यवस्थित समायोजन:पीएच कम होने से चिपचिपाहट बढ़ जाती है; उच्च तापमान इसे कम कर देता है। समायोजन समग्र होना चाहिए.

☐ चिपचिपाहट: लक्ष्य ±2s

☐ पीएच: 8.5-9.5

☐ तापमान: 20-25 डिग्री

☐ निस्पंदन: 100 जाल से अधिक या उसके बराबर

जल आधारित स्याही का प्रदर्शन नियंत्रित चर का परिणाम है, जो स्थिर गुणवत्ता और कम डाउनटाइम सुनिश्चित करता है।

अनुशंसित जल आधारित स्याही समाधान

तकनीकी रूप से विश्वसनीय आपूर्तिकर्ता का चयन प्रक्रिया स्थिरता का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। अस्थिर स्याही से चिपचिपाहट का बहाव और असंगत रंग प्रजनन हो सकता है।