अगर ऑफसेट प्रिंटिंग की स्याही का रंग एक समान और असंगत है तो क्या करें

ऑफसेट पैकेजिंग उत्पादों में अक्सर ठोस पृष्ठभूमि रंग का एक बड़ा क्षेत्र होता है, जिसके लिए मोटी, समान स्याही रंग की आवश्यकता होती है। स्याही के रंग की स्थिरता में दो पहलू शामिल होते हैं: एक क्रमिक रूप से विभिन्न मुद्रित शीट्स के स्याही रंग की स्थिरता को संदर्भित करता है; दूसरा एक ही मुद्रित शीट के विभिन्न भागों की स्याही के रंग की संगति को संदर्भित करता है। उनमें से, एक ही मुद्रित शीट के विभिन्न भागों के लिए स्याही के रंग की स्थिरता की आवश्यकताएं विशेष रूप से सख्त हैं, जो उत्पाद की गुणवत्ता का मूल्यांकन करने के लिए एक महत्वपूर्ण कारक है। ऑफसेट प्रिंटिंग स्याही की परत पतली होती है, जिससे लकीरें, स्मियर्ड बैक, डार्क फ्रंट और बैक लाइट जैसी परेशानी होती है, और बड़े क्षेत्रों को प्रिंट करते समय मोटी और समान स्याही रंग प्राप्त करना आसान नहीं होता है।

यदि आप एक ओर ठोस पृष्ठभूमि रंग के एक बड़े क्षेत्र को प्रिंट करने के लिए ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया का उपयोग करना चाहते हैं, तो आपको एक उच्च-परिशुद्धता प्रिंटिंग मशीन की आवश्यकता होती है, दूसरी ओर, आपको एक उपयुक्त प्रक्रिया विधि अपनाने की आवश्यकता होती है।

 

1. स्पॉट कलर बैकग्राउंड में पतली रेखाओं से बचने की कोशिश करें

रंगीन स्क्रीन प्रिंटिंग की स्याही परत की मोटाई बड़े क्षेत्र की पृष्ठभूमि के रंगों को प्रिंट करने के लिए उपयुक्त नहीं है, खासकर जब सब्सट्रेट की सतह पर्याप्त चिकनी नहीं होती है, तो यह लोगों को यह एहसास दिलाएगा कि स्याही पर्याप्त मोटी और असमान नहीं है।

स्पॉट कलर सॉलिड बैकग्राउंड प्रिंटिंग में आमतौर पर स्याही की आपूर्ति की मात्रा बढ़ाने की जरूरत होती है। लेआउट पर स्याही की मोटी परत अनिवार्य रूप से रिक्त भाग तक स्याही के विस्तार की संभावना को बढ़ाएगी। इसलिए, छपाई से पहले डिजाइन करते समय, ठोस पृष्ठभूमि के रंग में बेहद महीन रंगों से बचने की कोशिश करें। यदि छोटे अक्षर हैं, तो बोल्डफेस का उपयोग करने का प्रयास करें, क्योंकि बोल्डफेस के स्ट्रोक अपेक्षाकृत मोटे होते हैं और पेस्ट करना आसान नहीं होता है।

दूसरा, दूसरे ओवरप्रिंट का बैकग्राउंड कलर इफेक्ट बेहतर है

यदि किसी लेआउट पर काली पृष्ठभूमि और रंगीन हाफ़टोन दोनों छवियां हैं, तो काली प्लेट पर ठोस और हाफ़टोन छवियों का एक बड़ा क्षेत्र होना चाहिए, जो यह निर्धारित करता है कि काली स्याही को बहुत मोटी प्रिंट नहीं किया जा सकता है। काली पृष्ठभूमि रंग के मोटे दृश्य प्रभाव को प्राप्त करने के लिए विशेष रूप से काले रंग की पृष्ठभूमि रंग की प्लेट नहीं बनाने के मामले में, लगभग 40 प्रतिशत फ्लैट स्क्रीन को सियान प्लेट के काले रंग की पृष्ठभूमि के रंग के संबंधित हिस्से में जोड़ा जा सकता है। , क्योंकि सियान रंग पर काली स्याही ओवरप्रिंट होती है। फ्लैट स्क्रीन अभी भी काली है, और इसका परिणाम यह है कि स्याही की परत मोटी हो जाती है। इस पद्धति से, जब काली स्याही बहुत मोटी नहीं छपती है तो एक संतोषजनक मोटा प्रभाव प्राप्त किया जा सकता है।

कुछ उत्पादों के लेआउट पर रंगीन छवि के अलावा, कुछ गहरे धब्बे वाली रंगीन पृष्ठभूमि, जैसे चमकदार लाल पृष्ठभूमि, गहरे नीले रंग की पृष्ठभूमि, आदि को मुद्रित करने की आवश्यकता होती है। इस समय, एक निश्चित रंग प्लेट पर पृष्ठभूमि रंग के संबंधित भागों में फ्लैट स्क्रीन प्रिंटिंग को जोड़ा जा सकता है। एक प्राइमर बनाएं और फिर उस पर स्पॉट कलर लगाएं।

पृष्ठभूमि रंग के एक बड़े क्षेत्र को दो प्रिंटों द्वारा ओवरप्रिंट करने का लाभ यह है: एक ओर, पृष्ठभूमि रंग प्लेट की स्याही परत की मोटाई को नियंत्रित करने की स्थिति के तहत, ओवरप्रिंटेड स्याही परत मोटी होती है; दूसरी ओर, यह स्याही की त्वचा और पेपर पाउडर को बहुत कम कर सकता है। , धारियाँ और मुद्रित स्क्रीन पर अन्य प्रतिकूल प्रभाव।

3. टाइपसेटिंग स्याही के लिए जितना संभव हो उतना अच्छा है

ठोस भाग के बीच में ड्रम के घूमने की दिशा में पतले खाली रोशनदानों से बचने की कोशिश करें। चूंकि प्रिंटिंग प्रेस की स्याही स्ट्रिंग की क्षमता सीमित है, प्रिंटिंग सिलेंडर के रोटेशन की दिशा के साथ लम्बी रोशनदान छपाई के दौरान रोशनदान के ऊपरी और निचले सिरों पर स्याही को काला कर देगा, जो तस्वीर की उपस्थिति को गंभीरता से प्रभावित करेगा। यदि रोशनदान तैयार उत्पाद के आकार में नहीं है, तो इसे आसपास के समान ठोस जमीन पर जोड़ने पर विचार करें, या यदि संभव हो तो पूरे पैटर्न को 90 डिग्री घुमाएं। पैक किए गए उत्पादों के लिए प्रिंटिंग प्लेट बनाते समय, क्योंकि कई पैटर्न अक्सर एक साथ पार हो जाते हैं, जहां वे मिलते हैं वहां अक्सर पतले खाली हिस्से होते हैं। इस तरह के खाली हिस्सों को उसी ठोस जमीन से भरा जाना चाहिए, जो आसपास है। हालांकि कुछ स्याही बर्बाद हो जाती है, यह समान स्याही रंग के लिए अनुकूल होती है।

चौथा, छपाई सबसे महत्वपूर्ण है

प्रिंटिंग मशीन की उच्च परिशुद्धता पृष्ठभूमि रंग के एक बड़े क्षेत्र को प्रिंट करने के लिए एक शर्त है। यदि एक समान ठोस पृष्ठभूमि रंग को कम मुद्रण दबाव के साथ मुद्रित किया जा सकता है, तो यह इंगित करता है कि ऑफ़सेट प्रेस में उच्च परिशुद्धता है। रोलर बेयरिंग, ट्रांसमिशन गियर आदि की प्रसंस्करण सटीकता और क्लच दबाव तंत्र और स्याही वितरण तंत्र की विश्वसनीयता विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।

 

1. छपाई का दबाव

जमीन पर छपाई करते समय बड़ा मुद्रण दबाव, एक ओर, मुद्रण सतह के पूर्ण संपर्क के लिए एक मोटा और मोटा प्रिंट प्राप्त करने के लिए अनुकूल होता है; दूसरी ओर, यह कागज पर स्याही के दबाव के प्रवेश को बढ़ावा दे सकता है, और स्याही को ठीक करने और सुखाने में तेजी ला सकता है।

 

2. मुद्रण दबाव की स्थिरता

प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर, कंबल सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर की रोलिंग प्रक्रिया के दौरान, यदि प्रिंटिंग दबाव में परिवर्तन होता है, तो यह अनिवार्य रूप से स्याही हस्तांतरण दर में परिवर्तन का कारण बनता है, और अंततः जमीन पर असमान स्याही रंग का कारण बनता है।

 

3. कंबल की लोच

लंबे समय तक उपयोग के बाद, कंबल धीरे-धीरे पुराना हो जाएगा, और कंबल की सतह पर स्याही कागज की सतह के साथ पूर्ण संपर्क में नहीं होगी, जिसके परिणामस्वरूप खराब स्याही हस्तांतरण और वास्तविक असमानता और मोटाई होगी।

इसके अलावा, कंबल जितना कड़ा होता है, रबर की परत उतनी ही पतली होती जाती है और लोच का नुकसान उतना ही गंभीर होता है। एयर कुशन कंबल के लिए, एयर कुशन की परत पूरी तरह से विफल भी हो सकती है, जो एक समान स्याही रंग प्राप्त करने के लिए अनुकूल नहीं है।

 

4. रोलर अस्तर

प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर और ब्लैंकेट सिलेंडर की अनुचित लाइनिंग से इम्प्रिंटिंग सतह पर बड़ी फिसलन होगी, और प्रिंटिंग प्लेट की सतह की स्लाइडिंग मात्रा असंगत है, जिसके परिणामस्वरूप स्याही की धारियाँ और ठोस स्याही परत की एकरूपता प्रभावित होती है।

 

5. प्रिंटिंग प्लेट

पूर्ण-पृष्ठ मुद्रण के लिए, एक ठोस मुद्रण प्लेट को हमेशा की तरह मुद्रित किया जाना चाहिए, लेकिन पुरानी मुद्रण प्लेट का उपयोग पूर्ण-पृष्ठ मुद्रण के लिए भी किया जा सकता है, जिससे उत्पादन लागत को बचाया जा सकता है और दक्षता में सुधार हो सकता है। हालांकि, पीएस प्लेट के ग्राफिक भाग में सहज राल और खाली हिस्से में एल्यूमिना में थोड़ा अलग स्याही अवशोषण और स्थानांतरण क्षमता होती है। पुरानी प्रिंटिंग प्लेट के ग्राफिक भाग के अनुरूप मुद्रित उत्पाद पर स्याही की परत पुरानी प्रिंटिंग प्लेट की तुलना में खाली होगी। संबंधित स्याही परत का हिस्सा थोड़ा गहरा होता है। मजबूत रंगों को प्रिंट करने के लिए, जैसे कि गहरा नीला, प्रिंटिंग के लिए पूरी तरह से खाली प्रिंटिंग प्लेट का उपयोग करना, या पुरानी प्रिंटिंग प्लेट को रिवर्स (फ्रंट फेस इन, रिवर्स फेस आउट) में स्थापित करना सबसे अच्छा है; पीले और चमकीले तेल जैसे कमजोर रंगों की छपाई, क्योंकि मानव आंखों के लिए इस तरह के छोटे अंतरों को भेदना मुश्किल होता है, और अंतिम छपाई के बाद छोड़ी गई पुरानी छपाई प्लेटों को सीधे इस्तेमाल किया जा सकता है।

 

6. स्याही का सम्मिश्रण

मुद्रण क्षेत्र में उपयोग की जाने वाली स्याही की तरलता हाफ़टोन छवि की तुलना में थोड़ी बड़ी होती है। यदि स्याही की तरलता बहुत कम है, तो स्याही रोलर्स के बीच समान रूप से फैलाना आसान नहीं होता है, जिसके कारण स्याही का रंग आगे गहरा और पीछे हल्का हो सकता है। तरलता अधिक होती है। कागज पर स्याही छपने के बाद, सूखने से पहले इसे जल्दी से समतल किया जा सकता है, जो ठोस कवरेज को बढ़ाने और समान और मोटी स्याही के प्रभाव को प्राप्त करने के लिए फायदेमंद है। कागज जितना खराब होता है, जमीन पर छपाई करते समय स्याही की तरलता में सुधार करना उतना ही आवश्यक होता है।

स्याही की तरलता समायोजन मुख्य रूप से स्याही की चिपचिपाहट को समायोजित करना है। आम तौर पर स्याही को पतला करने के लिए कम-चिपचिपापन संख्या 6 वार्निश जोड़ें, लेकिन मात्रा को कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए, क्योंकि चिपचिपाहट बहुत कम है और स्याही आसानी से पायसीकारी होती है।

कोटेड पेपर को प्रिंट करते समय, पीछे की तरफ स्मियरिंग को रोकने के लिए, स्याही में थोड़ी मात्रा में डेसिस्केंट या डिटैकिफायर मिलाने की जरूरत होती है।

 

7. स्याही रोलर की स्याही हस्तांतरणीयता

उम्र बढ़ने या अनुचित सफाई के कारण स्याही रोलर चिकना हो जाएगा, और स्याही को अवशोषित करने और स्थानांतरित करने की इसकी क्षमता कमजोर हो जाएगी। विशेष रूप से भनक रोलर, अगर यह पर्याप्त स्याही को अवशोषित नहीं कर सकता है, जब यह पहली बार स्याही के ग्राफिक्स और प्रिंटिंग प्लेट के पाठ के संपर्क में आने के बाद स्याही को स्थानांतरित करता है, स्याही भंडारण की छोटी मात्रा, डार्क टोन और ठोस जमीन के कारण प्रिंटिंग प्लेट पर छवि ने अपनी सतह पर स्याही को अवशोषित कर लिया है अधिकांश स्याही रोलर्स को तुरंत भरने के लिए पर्याप्त स्याही नहीं मिल सकती है। इसलिए, जब स्याही को दूसरे हस्तांतरण में स्थानांतरित किया जाता है, तो छवि के अंधेरे भाग या ठोस क्षेत्र द्वारा प्राप्त स्याही पहले हस्तांतरण की तुलना में बहुत कम होती है। हालाँकि स्याही को स्थानांतरित करने के लिए 4 इंकिंग रोलर्स हैं, फिर भी स्याही का रंग आगे गहरा और पीछे हल्का दिखाई देता है। इसलिए, इंकिंग रोलर, विशेष रूप से पहले दो इंकिंग रोलर्स, अच्छी सतह स्याही हस्तांतरण प्रदर्शन के साथ रबर रोलर का उपयोग करना चाहिए।

 

8. स्याही रोलर का दबाव समायोजन

स्याही रोलर और स्याही रोलर के बीच, स्याही रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के बीच के दबाव को उचित रूप से समायोजित किया जाना चाहिए। यदि दबाव बहुत छोटा है, तो स्याही हस्तांतरण खराब होगा, विशेष रूप से यदि स्याही प्रपत्र रोलर और स्याही स्ट्रिंग रोलर के बीच संपर्क दबाव बहुत हल्का है, तो स्याही प्रपत्र रोलर को पर्याप्त स्याही नहीं मिल सकती है, लेआउट का स्याही रंग हल्का और भारी होगा। स्याही रोलर की उम्र बढ़ने में तेजी लाएं, खासकर अगर स्याही बनाने वाले रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के बीच का दबाव बहुत बड़ा है, तो यह ग्रिपर पर शॉक जंप का उत्पादन करेगा, और स्याही की धारियाँ दिखाई देंगी। एक ही इंकिंग रोलर और इंकिंग रोलर के बीच का दबाव प्रिंटिंग प्लेट के साथ उसके संपर्क दबाव से थोड़ा कम होता है। यह सुनिश्चित करने के लिए है कि इंकिंग रोलर की सतह रैखिक गति प्रिंटिंग प्लेट की सतह रैखिक गति के साथ असंगत है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि इंकिंग रोलर दबाव का पालन कर सकता है। प्रिंटिंग प्लेट का किनारा, यानी प्रिंटिंग प्लेट का किनारा, समकालिक रूप से चलता है, ताकि स्याही का रोलर और प्रिंटिंग प्लेट की सतह यथासंभव मुक्त हो।

 

9. पानी के रोलर का दबाव समायोजन

यदि पानी के रोलर और पानी के रोलर के बीच, पानी के रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के बीच का दबाव बहुत छोटा या बहुत बड़ा है, तो यह खराब जल हस्तांतरण का कारण बनेगा और प्लेट की सतह को गंदा कर देगा। आर्द्रक रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के बीच बहुत अधिक दबाव, और आर्द्रक रोलर और स्ट्रिंगिंग रोलर के बीच बहुत अधिक दबाव, सफेद पट्टियों का कारण बन सकता है।

 

10. स्याही रोलर का समायोजन

सर्वोत्तम स्याही वितरण प्रभाव प्राप्त करने के लिए, स्ट्रिंग रोलर की अक्षीय स्ट्रिंग गति आम तौर पर अधिकतम स्ट्रिंग गति की स्थिति में होती है। इस स्थिति में होना भी ऑपरेटर के लिए लेआउट की अक्षीय स्याही मात्रा को समान रूप से समायोजित करने में सहायक होता है। कुछ प्रिंटिंग मशीनों में, समायोजन के बाद इंकिंग रोलर को श्रृंखला में भी स्थानांतरित किया जा सकता है। बेहतर स्याही वितरण प्रभाव प्राप्त करने के लिए, इंकिंग रोलर को उचित मात्रा में स्थानांतरित किया जा सकता है। स्ट्रिंग रोलर के स्ट्रिंग आंदोलन के शुरुआती बिंदु को समायोजित करके, स्याही के परिधि वितरण को बदला जा सकता है। यह निर्धारित करना मुश्किल है कि कौन सी कदम स्थिति सबसे अच्छी शुरुआती स्थिति होनी चाहिए। आम तौर पर, कोई केवल उस स्थिति को निर्धारित कर सकता है जो स्ट्रिंग की प्रारंभिक स्थिति को धीरे-धीरे समायोजित करके समान स्याही रंग के लिए अधिक अनुकूल है।

 

11. स्याही के रंग पर पायसीकरण के प्रभाव को नियंत्रित करें

ठोस पृष्ठभूमि के रंगों को प्रिंट करते समय, पायसीकरण में बहुत अधिक पानी की खपत होती है और पानी की आपूर्ति बड़ी होती है। ठोस पृष्ठभूमि रंग भाग के अक्षीय छोर, विशेष रूप से जब पृष्ठभूमि रंग भाग कागज के किनारे तक पहुंचता है या पहुंच जाता है, तो कागज के बाहर के क्षेत्र में कोई स्याही और पानी का पायसीकरण नहीं होता है, और कागज का कोई खाली हिस्सा पानी को अवशोषित नहीं करता है। नतीजतन, अतिरिक्त पानी का पालन किया जाएगा पानी के रोलर की स्ट्रिंग आंदोलन कागज अक्ष के दोनों सिरों पर पृष्ठभूमि रंग भागों में प्रवेश करती है, जिससे कागज के दोनों सिरों पर पृष्ठभूमि रंग की स्याही की परत अधिक हो जाती है, स्याही का रंग हल्का हो जाता है, और बैक साइड स्मीयर घटना हो सकती है। एक उचित तरीका यह है कि जितना संभव हो पानी उड़ाने वाले उपकरणों का उपयोग किया जाए, या अक्षीय दिशा में प्रिंटिंग प्लेट के दोनों सिरों पर पानी की आपूर्ति को कम करने के लिए पानी की बाल्टी रोलर पर स्टिकर लगाया जाए, और पूरे पृष्ठ के पायसीकरण की डिग्री को नियंत्रित किया जाए।